德國西門子公司利用3D打印技術(shù)制造出燃?xì)鉁u輪葉片，并于近日首次進行了滿負(fù)荷運行測試。試驗結(jié)果顯示，3D打印渦輪葉片完全符合燃?xì)廨啓C工作要求，這是增材制造技術(shù)生產(chǎn)大型部件的新突破。3D打印制造的燃?xì)鉁u輪葉片將安裝在西門子制造的13兆瓦SGT-400型工業(yè)燃?xì)廨啓C上，新的渦輪葉片采用粉末狀的耐高溫多晶鎳高溫合金生產(chǎn)，具有耐高溫、高壓和強離心力性能。

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燃?xì)廨啓C葉片要能承受高溫、高壓和強離心力，其滿負(fù)荷工作時速度達到1600千米/小時，比波音737飛機的飛行速度要快一倍。其承載的負(fù)重達11噸，相當(dāng)于一輛滿載的倫敦雙層巴士。葉片在汽輪機工作時的最高溫度達1250攝氏度。

迄今制造燃?xì)廨啓C葉片都采用鑄造或鍛造工藝，這兩種方法都費時費力，而且價格較貴。增材制造燃?xì)廨啓C葉片則采用激光束對金屬粉末進行逐層加熱和融化，一層一層生成金屬固體，直至整個葉片模型成形。西門子工程師采用增材制造技術(shù)生產(chǎn)一種新的燃?xì)廨啓C葉片，從設(shè)計到生產(chǎn)的整個周期可以從兩年縮短至兩個月，大大提高了生產(chǎn)效率。

西門子動力和燃?xì)廨啓C部門首席執(zhí)行官麥克斯奈表示：“這是能源生產(chǎn)領(lǐng)域引入增材制造技術(shù)的一次巨大成功，增材制造是西門子數(shù)字化戰(zhàn)略的重要支柱�！�

這次測試是在英國林肯的西門子工業(yè)燃?xì)廨啓C測試中心進行的。來自德國、英國和瑞典的西門子工程師共同開發(fā)了燃?xì)鉁u輪葉片的材料解決方案、優(yōu)化制造和安裝工藝，經(jīng)過18月的時間完成了從部件設(shè)計、材料選擇、質(zhì)量控制和模擬部件使用壽命的整個生產(chǎn)加工鏈。