常見的飛邊在分型面、抽芯滑塊成型面、頂出機(jī)構(gòu)表面等處。首選要調(diào)整試模工藝條件，例如，注射料量是否過大、注射壓力是否過大或鎖模力不足（用百分表測量是否脹模）。試模工藝因素外，主要是模具零件加工精度或研配精度差、分型面與型腔交界處有小圓弧等原因造成，可采取相應(yīng)措施解決。例如，分型面飛邊，則應(yīng)研配各碰硬面，減小分型面間隙；又如分型面與型腔交界處有小圓弧，如僅在0.03-0.06mm以內(nèi)，且在壁厚允差范圍內(nèi)，可將分型面小圓弧磨去一些（這樣會(huì)減薄制品厚度）。 
頂出白印，甚至穿透制件。 
頂白的原因是頂出力超出了塑料的彈性極限。首先檢查脫模斜度是否過小，甚至是負(fù)角（倒扣）。其次檢查型芯相關(guān)部位的研拋是否達(dá)到要求的表面粗糙度。還應(yīng)檢查零件配合是否過松，或該處制件壁厚過薄，或模具設(shè)計(jì)時(shí)考慮強(qiáng)度不足。主要是不可忽視模溫，一般模溫超過40℃往往是塑件頂白的主要因素。在注塑中模具變形也是可能的原因。在檢查模具變形之前，也先要調(diào)整試模工藝條件，可減小注射壓力至足夠小，過大的注射壓力也是產(chǎn)生白印的原因之一。 
熔接痕 
熔接痕是熔融的塑料樹脂在充模中穿過障礙物、或者兩個(gè)澆口的料流冷料前鋒相遇時(shí)，熔接不良而形成的。熔接痕通�？梢酝ㄟ^提高料溫、提高模溫等提高熔料流動(dòng)性或提高注射速率的方法解決。當(dāng)制品要求某些部位無熔接時(shí)，應(yīng)改變澆口位置，或改變某些澆口及型腔尺寸的大小，即改變料流的相遇部位，把熔接痕轉(zhuǎn)移到低感光區(qū)、應(yīng)力不敏感區(qū)。在熔接痕的部位，增加排氣孔或者開“垃圾銷”，也可以減小熔接痕。 
縮痕 
在制品某些部位可見塑料的冷卻收縮痕，尤其在制件與筋相交的表面處更明顯。這是因?yàn)榇颂幍牧虾�，周圍較該處先冷凝，該處冷凝時(shí)已無法從周圍取得熔料補(bǔ)充而造成。改進(jìn)的方法，一是在制品設(shè)計(jì)時(shí)將筋減薄，一般筋的厚度應(yīng)在相交處壁厚尺寸以下，深度不超過交界壁厚的3倍�；蛴脷怏w輔助注射的方法，增加氣體流道。二是注塑時(shí)，提高注射壓力，適當(dāng)降低料溫，提高保壓壓力等。其中最佳的方法是采用氣體輔助。 
銀絲瘢 
在制件表面的銀絲狀瘢痕通常稱為銀絲瘢。產(chǎn)生的原因，主要是在熔料中或模具中混有水分，可先行將物料和模具烘干解決。有的瘢痕也可能是料溫過高或熔料在料筒中停留的時(shí)間過長，注射時(shí)熔體的分解氣體造成，則可用降低料溫、盡量縮短熔料在料筒中的時(shí)間解決，也可適當(dāng)?shù)目刂谱⑸渌俣冉鉀Q。 
燒焦 
表現(xiàn)為在制品某些部位有燒焦，主要是模具排氣不暢、料流速度過快等原因造成，采取相應(yīng)對策解決。 
制件表面不光亮（未作表面腐融前） 
試模時(shí)可相應(yīng)的調(diào)整注射速率、料溫、模溫等工藝參數(shù)解決。對于模具可進(jìn)一步拋光，增加排氣等修整。 
制件翹曲 
這是由于制件冷卻不均和成型應(yīng)變造成的�？稍嚹�時(shí)提高注射壓力、降低模溫及提高熔料溫解決。如仍無法解決，則應(yīng)修模。可從改變澆口位置、澆口形式（扇形較直澆口好）、冷卻流道部位、冷卻溫度均勻性等著手解決。也有用夾具將剛從模具中脫出的制品進(jìn)行固定整形，解決翹曲。 
注射不足 
試件的某些部位有缺損。主要由注射量不足、排氣不暢、注射壓力低、料溫低、注射速率低等原因產(chǎn)生，可先在試模中逐項(xiàng)調(diào)整工藝參數(shù)解決。 
如仍難以解決則應(yīng)修模。修模時(shí)應(yīng)考慮模具流道是否暢通、排氣是否通暢、制品該處壁厚是否過薄、冷料穴是否太小等，然后采取相應(yīng)對策解決。