模具調(diào)試又叫做試模，它是模具制造過程三大程序（即設計、加工、試模）中，最后的也是關鍵的工序。它是模具設計，模具制造的總驗核。 
試模的準備 
模具的準備 
經(jīng)過研配安裝后的模具，必須進行通水（應用專門的帶增壓裝置的試驗設備）、通電（主要是帶有熱流道和電熱棒的模具，此時要進行耐高電壓安全試驗）等安全性試驗以及模具活動部分的動作試驗，例如，頂出機構，液壓及機械抽芯機構等，并進行制品的厚度測量（可用粗細不同的軟鉛絲置于型腔、型芯之間碰模后測量、或注入特制的蠟進行測量）。另外，還要檢查吊鉤、鎖緊機構等裝置的安全性。 
試模材料的準備 
試模材料應選用與成品相同的塑料進行試模。 
試模機床（注塑機）的選定 
對注塑模具，首先根據(jù)注塑件的大小、形狀確定注塑機的規(guī)格，即按注塑件在注射方向的投影面積S和選定的模腔內(nèi)平均注射壓力P，計算制品的工藝鎖模力P2。 
P2=S‧P‧η/1000 
P2—制品的工藝鎖模力（KN） 
S—制品在開模方向的投影面積與流道投影面積（mm2）之總和 
P—模內(nèi)注射平均壓力(MPa)，依據(jù)塑料粘度和流長比而定。塑料粘度的影響因素包括樹脂的特性、溫度、流動剪切速率等，例如PE、PS、PP等材料粘度系數(shù)較低，PC材料的粘度系數(shù)是以上三種材料的一倍。流長比是塑料熔體自澆口至塑制件最遠端的長度與塑制件平均厚度之比。流長比越大則要求模內(nèi)壓力P越高，一般可取20-40。 
η—特性系數(shù)，一般取1.2。 
注塑機的恒定鎖模力應等于或者大于塑料制品的工藝鎖模力。其次應復核注射量，制件的質(zhì)量（包括制品及水口）應選用在注射機最大注射量的30-75%之間為宜。 
注射機的恒定鎖模力和注射量要同時滿足上述兩個條件，才能用作制品試模或加工。注射機的噴嘴孔直徑應比模具澆注系統(tǒng)主流道口直徑小(0.5-1mm)。還應考慮模具的安裝尺寸、模具的閉合高度、開模距離、定位圈尺寸、頂出方式等。 
試模工藝條件的選定 
注射壓力 
試模開始不宜選用太高，應在試模中逐步提高，尤其是筋較多的模具，或者型腔較深的模具，更要注意，以免產(chǎn)生大量的飛邊和脹模，造成脫模困難或模具受到破壞。
注射量 
注射量一般以注射熔料的容積（cm3）表示，因為質(zhì)量會由于塑料密度的不同而變化，而密度要受注射時間、壓力、溫度等影響。試模前應通過標準件測試或計算求得最大值，試模時從小到大逐漸提高，直到得到完整制品。 
計算公式： 
制品質(zhì)量=注射量*ρ 
注射量=m/ρ=l*螺桿截面積 
注射行程=注射量/螺桿截面積 
=注射量/0.785D2 
=(m/0.785D2ρ)*1000 
D—螺桿直徑（mm）ρ—密度(一般取其值為1) m—制品質(zhì)量（克）l—注射行程（mm） 
注射速度和注射速率 
注射速度是指螺桿或柱塞在注射時單位時間前進的速度（cm/s），注射速率是熔料在單位時間內(nèi)從噴嘴射出的熔體容量（cm3/s）。一般為了使熔料在模具內(nèi)不被迅速冷卻，在制品上不出現(xiàn)熔接痕，要求提高注射速率。但注射速率的提高，會由于熔料流在高速產(chǎn)生的剪切熱而使熔體破裂，或因空氣動能被高速流動的熔體急劇壓縮產(chǎn)生的熱量超過材料分解熱，而出現(xiàn)所謂困氣燒焦。試模時一般先取較高速注射，發(fā)現(xiàn)有燒焦時再降低，直至消除為止。 
注射料溫 
注射溫度主要是由塑料樹脂的性能參數(shù)確定的，為了易于注射成型，一般取上限，待注塑定型后再降到合適的值。因為料溫過高會出現(xiàn)氣痕、燒焦等缺陷。結論：試模開始應選擇高料溫、低壓力、高射速和合適儲料量（注射量）的工藝條件。依據(jù)模具實際情況，通過試模逐步調(diào)整，直至合適，并將整個試模過程作好記錄。 
試模制品缺陷分析 
飛邊