| 不是美女 | 2008-09-15 14:29 |
CAE技術(shù)在注射模冷卻系統(tǒng)中的應用前言 在[url=http://plastic.newmaker.com/cat_1110001.html]注塑成型中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量(例如：翹曲變形、收縮率、耐應力開裂性)、熔體的充模能力、熔體的溫度以及注塑成型的生產(chǎn)率。通過溫度調(diào)節(jié)，保持適當?shù)哪＞邷囟�，可減小制品的變形、增強制品力學性能、改善制品的表面質(zhì)量、提高制品尺寸精度；同時，縮短占整個注射循環(huán)周期約80％的冷卻時間，這將有利于提高注塑成型的生產(chǎn)率。因此，分析并優(yōu)化設計注塑成型模具的冷卻系統(tǒng)，在一定程度上有利于塑件質(zhì)量的提高和生產(chǎn)成本的降低。 1 影響冷卻系統(tǒng)的因素 影響注塑模冷卻系統(tǒng)的因素很多。如塑件的結(jié)構(gòu)形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度，模具溫度，塑件和模具問的熱循環(huán)交互作用，冷卻時間等。例如，提高模具溫度會增加制件的冷卻時間、增大制件收縮率和脫模后的翹曲，制件成型周期也會因為冷卻時間的增加而延長，降低生產(chǎn)率；另一方面，降低模具溫度，雖然能夠縮短冷卻時間、提高生產(chǎn)率，但是，這將會降低熔體在模腔內(nèi)的流動能力，并導致制件產(chǎn)生較大的內(nèi)應力或者形成明顯的熔接線痕等制件缺陷。冷卻時間的長短決定了制件脫模時的溫度和成型周期的長短，直接影響產(chǎn)品成本及質(zhì)量的高低。 基于以上多方面因素的分析，并考慮MPI/Cool提供了對冷卻管道(包括隔板管、噴流管、連接軟管)、鑲塊、多種模具材料、冷流道和熱流道、分型面及模具邊界對模具和制品溫度的冷卻模擬分析的功能，這些都為優(yōu)化設計冷卻系統(tǒng)提供了可靠的依據(jù)。  2.1模型的建立及成型工藝參數(shù)的預置 碗櫥上蓋大小為500mm×480mm×250mm，整個產(chǎn)品的厚度均為3mm。 首先應用PROE獲得碗櫥上蓋產(chǎn)品的三維模型，并以*.stl的文件格式導入Moldflow中。然后對制件以Fusion的格式進行網(wǎng)格劃分并利用有限元方法的相關(guān)軟件進行有限元修復，最終獲得的參數(shù)如下：面單元數(shù)=11185，節(jié)點數(shù)=5680，單元的匹配率=79.0％。 冷卻分析的預置工藝參數(shù)如下：成型材料選擇Polyflam Rpp1058-295（PP），模具溫度50℃，熔體溫度230℃，開模時間5秒，注塑保壓冷卻時問總和為30秒，填充控制、速度/壓力控制轉(zhuǎn)換為自動控制，保壓控制為填充壓力與時間關(guān)系，采用默認值。 冷卻系統(tǒng)中，預置冷卻管道的布局，依據(jù)塑件結(jié)構(gòu)預置3根冷卻管道，冷卻管道的直徑為10mm；冷卻介質(zhì)為水，其溫度為25℃，流率2.54L/min；人口雷諾系數(shù)為10000；模擬分析流程為Cool模式。 | |