此定位方式存在以下問題：
X光機沖通孔標靶時，對各內(nèi)層的鉆機標靶進行統(tǒng)一折中補償，所確定的值與盲孔內(nèi)層焊盤所在層的標靶值存在偏差。隨后根據(jù)此標靶鉆出的定位孔，蝕刻出的激光窗口及激光定位標靶不能反映盲孔內(nèi)層焊盤所在層的變化。以此種定位方式鉆出來的激光孔相對于外層激光窗口及盲孔外層焊盤偏差較小，但相對于盲孔內(nèi)層焊盤偏差較大。
由上述分析可知，如果將激光定位標靶直接做在內(nèi)層，則可以在鉆孔時直接反映盲孔內(nèi)層焊盤所在層的變化情況，改善激光孔與內(nèi)層焊盤的對位偏差。但是激光孔與外層激光窗口及盲孔外層焊盤的對位偏差則偏大。如果用盲孔內(nèi)層焊盤所在層的標靶定位，然后來做激光窗口則可以改善激光孔與激光窗口的對位偏差，但是對外層焊盤的對位偏差則不會改善。根據(jù)內(nèi)層菲林的變化對外層菲林進行相應的補償，來改善激光孔對外層焊盤的對位偏差，但同時對通孔的對位造成影響，故此次實驗暫不考慮外層線路菲林的補償。
三、實驗
1、根據(jù)以上分析，我們選取15塊6層埋盲孔板（包括1-2層及5-6層盲孔），采用三種定位方法進行對比實驗（每種方法5塊板）：
（1）1-6層鉆孔標靶鉆定位孔，外層激光定位標靶（目前我公司的做法）
（2）1-6層鉆孔標靶鉆定位孔，內(nèi)層激光定位標靶（改善盲孔與內(nèi)層焊盤的對位）
（3）1-2及5-6層鉆孔標靶分別鉆定位孔，內(nèi)層激光定位標靶（改善盲孔與內(nèi)層焊盤及激光窗口的對位）。
2、在層壓，激光鉆及外層蝕刻后進行檢測（檢測結果見附表）：
（1）1-6,1-2及5-6層鉆孔標靶層壓后的尺寸變化(X光機檢測,單位為mil)；
（2）激光孔與激光窗口之間的對位情況（孔與窗口偏移的最大寬度，用百倍放大鏡測量，單位為mil）；
（3）激光孔與內(nèi)層焊盤的連接情況（孔與內(nèi)層焊盤連接面的最大寬度，用百倍放大鏡測量，單位為mil）；
（4）激光孔與外層焊盤的連接情況（最小環(huán)寬，用百倍放大鏡測量，單位為mil）；
（5）激光孔與內(nèi)層焊盤的對位精度（測量板邊的激光孔與內(nèi)層焊盤對位精度的標靶，單位為mil）；
3、實驗數(shù)據(jù)分析：
從激光孔與內(nèi)層焊盤對位精度標靶的測試結果看，用內(nèi)層激光定位標靶的板孔精度較高（反映相對于內(nèi)層焊盤的精度）。但由于與外層激光窗口的偏差，導致最終與內(nèi)層相連的面積比現(xiàn)有的定位方法稍微偏小。激光孔與外層焊盤對位偏差情況此三種方法都差不多，焊錫面都不好，應該是焊錫面外層線路菲林對位不準而造成。
四、結論
從以上三種定位方法的實驗結果可以看出，用內(nèi)層激光定位標靶定位進行激光鉆孔可以提高激光鉆孔的對位精度（第（2），（3）種方法；但第（3）種方法需要多鉆兩對標靶,影響生產(chǎn)效率，且激光孔對激光窗口的對準情況改善不大，故宜采用第（2）種方法），但是為了保證良好的連接面積，應該適當加大激光窗口。